Imprese & innovazione, la case history di SAGA

MESTRE. Un milione e mezzo di investimento l’anno e in alcuni casi anche due milioni. Una capacità di rigenerazione del proprio know how per affrontare le sfide sempre nuove poste da settori all’avanguardia per antonomasia, come quello dell’automotive, e una capacità imprenditoriale che ha saputo guardare lontano, ristrutturando l’azienda e dandole un piano strategico che le consente di affrontare con sicurezza il futuro prossimo, per allargare i propri mercati. Sono queste le caratteristiche che fanno di Saga un partner per stampi e stampaggio per lo sviluppo di soluzioni innovative e di qualità superiore, anche utilizzando le leghe amorfe per la realizzazione di manufatti con caratteristiche tecniche migliori. Oggi tale produzione è ancora di nicchia, per i suoi costi, ma è destinata a sicuro sviluppo. Nata quarant’anni fa, come azienda di stampi e stampaggio di materiali termoplastici, nella sua lunga carriera ha saputo maturare la capacità di mettersi in gioco di fronte a qualsiasi sfida con competenza e professionalità. “In risposta a un mercato che chiede partner capaci di farsi carico dell’intero percorso di sviluppo – spiega il direttore commerciale Giancarlo Peruzzo – ci siamo evoluti maturando la capacità di gestire tutta la produzione come capo commessa, anche nel caso di componenti metallici, elettronici o altro, grazie a partner specializzati”. Tra le punte di diamante dell’azienda, lo stampaggio a iniezione di leghe metalliche amorfe, le cui prime sperimentazioni risalgono al 2006, quando Saga siglò un accordo di joint venture con Liquidmetal Technologies Inc. Ora, grazie a un contratto di collaborazione esclusiva per l’Europa, realizza prototipi e componenti utilizzando una pressa di nuova generazione costruita da Engel su misura per Liquidmetal. La tecnologia Bmg combina una fase di fusione, eseguita in camera a vuoto per evitare contaminazioni con elementi ossidanti che potrebbero far decadere le prestazioni meccaniche del pezzo finale, con l’iniezione della lega fusa nello stampo e quindi lo stampaggio. “A fronte di costi per ora elevati, permette di ottenere prestazioni superiori in termini di resistenza meccanica e alla corrosione, durezza, flessibilità, spessori sottili, assenza di deformazioni – spiega il direttore – particolarmente interessanti nell’ambito dei componenti tecnici di piccole-medie dimensioni, per settori innovativi come l’automotive o l’elettronica di consumo”. L’interlocuzione costante con aziende di caratura internazionale consentono a Saga di essere continuamente propositiva e innovativa, restando quindi leader sul mercato. Con i suoi 100 addetti, l’azienda ha rapporti consolidati con diversi dipartimenti dell’Università di Padova (Chimica, Farmacologia e rigenerazione dei tessuti), con il Cnr della città patavina (ufficio Metallografico), con il Parco scientifico di Padova-Matech (materiali innovativi) per sperimentare possibilità di trasformazione e applicazione di nuovi materiali. Interessanti risultati sono stati raggiunti nella lavorazione di materiali plastici contenenti nanocariche e polimeri biocompatibili, e recentemente l’analisi dei possibili utilizz del grafene. Restando all’aspetto produttivo, la fase di progettazione stampo e ingegnerizzazione prodotto, condotta in collaborazione con il cliente e avvalendosi di prototipi e di analisi Fem, permette di fornire soluzioni su misura. Si tratta di un processo che consente di risolvere preventivamente tutti gli aspetti legati alla realizzazione del prodotto, garantendo un risultato finale ottimale.